Qalafsanaan Adag-Flex PCB Delamination: Sababaha, Ka Hortagga iyo Yaraynta

Delamination waa arin muhiim ah oo ku saabsan sabuuradaha wareegyada daabacan ee adag-flex (PCBs). Waxa loola jeedaa kala goynta ama kala goynta lakabyada gudaha PCB-ga, taas oo si xun u saamayn karta waxqabadkeeda iyo isku halaynta. Delamination waxaa sababi kara arrimo kala duwan, oo ay ku jiraan dhibaatooyinka inta lagu jiro wax soo saarka PCB, farsamooyinka isku-ururinta khaldan, iyo maaraynta khaldan ee PCB.
Maqaalkan, yoolkeenu waa in aan si qoto dheer u falanqeyno sababaha ka dambeeya delamination ee loox-flex adag oo aan sahamiyo farsamooyin wax ku ool ah si looga hortago dhibaatadan. Fahamka sababta asaasiga ah iyo qaadashada tallaabooyinka ka hortagga habboon, soosaarayaasha iyo isticmaalayaashu waxay wanaajin karaan waxqabadka PCB waxayna yareyn karaan khatarta delamination. Intaa waxaa dheer, waxaan ka wada hadli doonaa xeeladaha yaraynta si wax looga qabto delamination (haddii ay dhacdo) oo aan hubinno in PCB uu sii wado inuu si hufan u shaqeeyo. Aqoonta saxda ah iyo habka saxda ah, delamination waa la yarayn karaa, kordhinta shaqeynta iyo cimrigaPCB-yada qallafsan.

1. Fahmo sababaha stratification:

Delamination waxaa loo aaneyn karaa arrimo kala duwan, oo ay ku jiraan xulashada alaabta, habka wax soo saarka, deegaanka

xaaladaha, iyo walbahaarka farsamada. Aqoonsiga iyo fahamka sababahan ayaa muhiim u ah hirgelinta ku habboon

tallaabooyinka ka hortagga. Qaar ka mid ah sababaha caadiga ah ee delamination ee loox-flex adag waxaa ka mid ah:

Daawaynta dusha sare ee aan ku filnayn ayaa ah mid ka mid ah sababaha ugu waaweyn ee delamination looxyada dabacsanaanta adag. Nadiifinta aan ku filnayn iyo ka saarista wasakhaysan waxay ka hortagi kartaa isku xidhka saxda ah ee u dhexeeya lakabyada, taasoo keenta curaarta daciifka ah iyo kala soocida suurtagalka ah. Sidaa darteed, diyaarinta dusha sare ee dhamaystiran, oo ay ku jirto nadiifinta iyo ka saarida wasakhda, ayaa muhiim u ah xaqiijinta isku xidhka saxda ah iyo ka hortagga delamination.

Xulashada walxaha aan habboonayn waa arrin kale oo muhiim ah oo horseedda delamination. Doorashada agabka aan ku habboonayn ama tayadoodu hooseeyso waxay keeni kartaa kala duwanaansho isku xidhka ballaadhinta kulaylka ee u dhexeeya lakabyada iyo ku filnaanta walxaha. Kala duwanaanshiyaha hantidu waxay dhaliyaan cadaadis iyo cadaadis inta lagu jiro baaskiil wadida kulaylka, taasoo keenaysa lakabyada inay kala tagaan. Tixgelinta taxadarka leh ee alaabta iyo hantidooda inta lagu jiro marxaladda naqshadeynta ayaa muhiim u ah yareynta khatarta delamination.

Intaa waxaa dheer, daaweyn ku filan ama isku xirnaanta inta lagu jiro wax soo saarka waxay keeni kartaa delamination. Tani waxay dhici kartaa marka xabagta loo isticmaalo habka laysarka aan si ku filan loo daweyn ama farsamooyinka isku xidhka khaldan la isticmaalo. Daaweyn aan dhammaystirnayn ama ku-dhejinta isku-xidhka daciifka ah waxay u horseedi kartaa isku-xirnaan aan xasilloonayn, taasoo keeni karta delamination. Sidaa darteed, xakamaynta saxda ah ee heerkulka, cadaadiska iyo waqtiga inta lagu jiro lamination waa muhiim si loo hubiyo isku xirnaanta adag oo xasilloon.

Heerkulka iyo qoyaanka ayaa isbeddela inta lagu jiro wax soo saarka, isu-ururinta, iyo hawlgalka sidoo kale waxay noqon karaan kuwo muhiim u ah delamination. Isbeddelka weyn ee heerkulka iyo huurka ayaa keeni kara in PCB-ga uu si heerkul ah u ballaariyo ama u nuugo qoyaanka, taas oo abuurta walaac waxayna keeni kartaa delamination. Si taas loo yareeyo, xaaladaha deegaanka waa in la xakameeyaa oo la hagaajiyaa si loo yareeyo saamaynta heerkulka iyo isbeddelka qoyaanka.

Ugu dambeyntii, diiqada makaanikada inta lagu jiro maaraynta ama isu-ururinta waxay daciifin kartaa isku-xidhka lakabyada waxayna horseedi kartaa delamination. Qabashada aan saxda ahayn, foorarsiga, ama dhaafitaanka xadka naqshadaynta ee PCB waxay ku keeni kartaa PCB culays farsamo oo ka sarreeya xoogga curaarta dhexda ah. Si looga hortago delamination, farsamooyinka maaraynta habboon waa in la raaco iyo PCB waa in aan la hoos gelin foorarsi xad-dhaaf ah ama stress ka baxsan xadka loogu talagalay.

fahamka sababaha delamination ama delamination ee loox-flex adag ayaa muhiim u ah hirgelinta tallaabooyinka ka hortagga habboon. Diyaargarow aan ku filneyn oogada, xulashada shay liidata, daaweyn ku filan ama isku xirnaanta, heerkulka iyo qoyaanka isbeddelka, iyo walbahaarka farsamada inta lagu jiro maaraynta ama isku-ururinta ayaa ah qaar ka mid ah sababaha caadiga ah ee delamination. Iyadoo wax laga qabanayo sababahan oo la adeegsanayo farsamooyinka saxda ah inta lagu jiro wejiyada wax soo saarka, isku-ururinta iyo maaraynta, halista delamination waa la yarayn karaa, si loo hagaajiyo waxqabadka iyo isku halaynta PCB-yada qallafsan.

2. Farsamooyinka ka hortagga lakabka ah:

Kahortagga dildilaaca looxyada dabacsan waxay u baahan tahay habab dhinacyo badan leh, oo ay ku jiraan tixgelinta naqshadeynta, walxaha

xulashada,hababka wax soo saarka, iyo maaraynta habboon. Qaar ka mid ah farsamooyinka ka hortagga waxtarka leh waxaa ka mid ah

Tixgelinta naqshadeynta ayaa door muhiim ah ka ciyaarta ka hortagga delamination. Nashqada PCB-ga oo si wanaagsan loo qaabeeyey waxa ay yaraynaysaa diiqada meelaha xasaasiga ah waxayna taageertaa radiyada qallooca saxda ah, yaraynta suurtagalnimada delamination. Waa muhiim in la tixgeliyo culeysyada farsamada iyo kulaylka ee PCB laga yaabo inay la kulmaan inta uu nool yahay. Isticmaalka fiisyada is-daba-joogta ah ama is-daba-mareenka ah ee u dhexeeya lakabyada ku xiga waxay ku siin kartaa xasillooni farsamo oo dheeraad ah waxayna yareyn kartaa dhibcaha fiirsashada. Farsamadan waxay si siman ugu qaybisaa walbahaarka PCB-ga, iyadoo yaraynaysa khatarta delamination. Intaa waxaa dheer, isticmaalka diyaaradaha naxaasta ee naqshadeynta waxay gacan ka geysan kartaa kor u qaadista adhesion iyo kulaylka, si wax ku ool ah u yareeya fursadda delamination.

Xulashada maaddooyinka ayaa ah arrin kale oo muhiim ah oo ka hortagga delamination. Aad bay muhiim u tahay in la doorto walxaha leh isku-dheellitir la mid ah ballaarinta kulaylka (CTE) ee lakabyada xudunta iyo dabacsanaanta. Walxaha leh CTE-yada is-maandhaafku waxay la kulmi karaan walbahaar weyn inta lagu jiro isbeddellada heerkulka, taasoo keenta delamination. Sidaa darteed, xulashada alaabta muujisa iswaafajinta marka la eego sifooyinka fidinta kulaylka waxay kaa caawin kartaa yaraynta walaaca waxayna yaraynaysaa khatarta delamination. Intaa waxaa dheer, doorashada xabagyada tayada sare leh iyo lakabyada loogu talagalay si gaar ah loogu talagalay looxyada dabacsan ee adag waxay hubisaa isku-xidhka xooggan iyo xasilloonida ka hortagaysa delamination waqti ka dib.

Habka wax soo saarka ayaa door muhiim ah ka ciyaara ka hortagga delamination. Ilaalinta heerkulka saxda ah iyo xakamaynta cadaadiska inta lagu jiro lamination waxay muhiim u tahay helitaanka isku xirnaanta ku filan ee u dhexeeya lakabyada. Ka leexashada waqtiyada iyo xaaladaha daawaynta ee lagu taliyey waxay wax u dhimi kartaa xoogga curaarta PCB iyo daacadnimada, kordhinta suurtagalnimada delamination. Sidaa darteed, u hoggaansanaanta adag ee habka daaweynta lagu taliyey waa muhiim. Automation-ka wax-soo-saarka ayaa gacan ka geysanaya hagaajinta is-waafajinta iyo dhimista khatarta khaladka aadanaha, hubinta in habka lamination loo sameeyo si sax ah.

Xakamaynta deegaanku waa arrin kale oo muhiim ah oo lagaga hortagayo qallafsanaanta. Abuuritaanka jawi la xakameeyey inta lagu jiro wax soo saarka dabacsan ee adag, kaydinta iyo maaraynta waxay yarayn kartaa isbeddellada heerkulka iyo qoyaanka taasoo keeni karta demi. PCB-yadu waxay u nugul yihiin xaaladaha deegaanka, iyo isbedbedelka heerkulka iyo qoyaanka waxay abuuraan cadaadis iyo cadaadis keeni kara delamination. Joogteynta deegaan la kantaroolo oo xasilloon inta lagu jiro wax soo saarka PCB iyo kaydinta waxay yaraynaysaa halista delamination. Xaaladaha kaydinta saxda ah, sida habeynta heerkulka iyo heerarka qoyaanka, ayaa sidoo kale muhiim u ah ilaalinta sharafta PCB-ga.

Maareynta saxda ah iyo maareynta cadaadiska ayaa lama huraan ah si looga hortago delamination. Shaqaalaha ku lugta leh wax ka qabashada PCB waa inay helaan tababar ku habboon oo ay raacaan habraac sax ah si loo yareeyo khatarta delamination ee kadeedka farsamada. Ka fogow foorarsi xad dhaaf ah ama foorarsi inta lagu jiro kulanka, rakibidda ama hagaajinta. Cadaadiska makaanikada ee ka baxsan xadka naqshadeynta PCB waxay wiiqi kartaa xiriirka ka dhexeeya lakabyada, taasoo keenta delamination. Hirgelinta tillaabooyinka ilaalinta, sida isticmaalka bacaha ka-hortagga-static-ka ama gogosha daboolan inta lagu jiro kaydinta iyo gaadiidka, waxay sii yarayn kartaa halista burburka iyo kala-baxa.

Kahortagga dildilaaca looxyada qallafsan waxay u baahan tahay hab dhammaystiran oo ay ku jiraan tixgalinta naqshadaynta, xulashada alaabta, hababka wax soo saarka, iyo maaraynta habboon. Naqshadeynta qaabka PCB si loo yareeyo walbahaarka, xulashada walxaha ku habboon ee leh CTE-yada la midka ah, ilaalinta heerkulka saxda ah iyo xakamaynta cadaadiska inta lagu jiro wax soo saarka, abuurista jawi la xakameynayo, iyo hirgelinta maaraynta saxda ah iyo farsamooyinka maareynta cadaadiska ayaa dhamaantood ah farsamooyin ka hortag ah oo waxtar leh. Isticmaalka farsamooyinkan, khatarta delamination si weyn ayaa loo dhimi karaa, iyadoo la hubinayo isku halaynta iyo shaqeynta muddada dheer ee PCB-yada dabacsan.

3.Istaraatiijiyada Yaraynta Layred:

In kasta oo ay jiraan tallaabooyin taxaddar ah, PCB-yada mararka qaarkood waxay la kulmaan delamination. Si kastaba ha ahaatee, waxaa jira dhowr xeelado yareynta

taas oo la hirgelin karo si loo xalliyo arrinta loona yareeyo saameynteeda. Xeeladahani waxay ku lug leeyihiin aqoonsiga iyo kormeerka,

Farsamooyinka dayactirka delamination, wax ka beddelka naqshadeynta, iyo la shaqeynta soosaarayaasha PCB.

Aqoonsiga iyo kormeerku waxay door muhiim ah ka ciyaaraan yaraynta caddaynta. Baaritaanada joogtada ah iyo baaritaanada ayaa kaa caawin kara in la ogaado delamination goor hore si tallaabo loo qaado waqti ku habboon. Hababka baaritaanka aan burburin sida raajada ama thermography ayaa bixin kara falanqeyn faahfaahsan oo ku saabsan meelaha laga yaabo in la tirtiro, taasoo sahlaysa in la xaliyo dhibaatooyinka ka hor inta aysan dhibaato noqon. Marka hore la ogaado delamination, tillaabooyin ayaa la qaadi karaa si looga hortago dhaawac dheeraad ah iyo in la hubiyo daacadnimada PCB.

Iyadoo ku xiran heerka delamination, farsamooyinka dayactirka delamination waa la isticmaali karaa. Farsamooyinkan waxaa loogu talagalay in lagu xoojiyo meelaha daciifka ah iyo soo celinta daacadnimada PCB. Dib-u-shaqaynta xulashada waxay ku lug leedahay ka saarista taxadir leh iyo bedelida qaybaha dhaawacan ee PCB si meesha looga saaro delamination. Irbada xabagtu waa farsamo kale oo koollada khaaska ah lagu duro aagagga go'ay si loo hagaajiyo isku xidhka iyo soo celinta sharafta qaabdhismeedka. Alxanka dusha sare ayaa sidoo kale loo isticmaali karaa in lagu dhejiyo delaminations, si loo xoojiyo PCB-ga. Farsamooyinkan dayactirka ah ayaa wax ku ool u leh wax ka qabashada delamination iyo ka hortagga burbur kale.

Haddii delamination ay noqoto dhibaato soo noqnoqota, wax ka beddelka naqshadaynta ayaa la samayn karaa si loo yareeyo dhibaatada. Wax ka beddelka naqshadaynta PCB waa hab wax ku ool ah oo looga hortagayo delamination in uu meesha ugu horeeyo. Tani waxa ay ku lug yeelan kartaa in la beddelo qaab-dhismeedka xidhmooyinkeeda iyada oo la isticmaalayo qalabyo kala duwan ama ka kooban, hagaajinta dhumucda lakabka si loo yareeyo walbahaarka iyo cadaadiska, ama lagu daro walxo xoojin ah oo dheeraad ah meelaha muhiimka ah ee u nugul delamination. Wax ka beddelka naqshadeynta waa in la sameeyaa iyadoo lala kaashanayo khabiiro si loo hubiyo xalka ugu fiican ee looga hortago delamination.

La shaqaynta soo saaraha PCB waa lama huraan si loo yareeyo delamination. Samaynta isgaadhsiin furan iyo wadaagista tafaasiisha ku saabsan codsiyada gaarka ah, bay'ada iyo shuruudaha waxqabadka waxay ka caawin kartaa soosaarayaasha inay wanaajiyaan hanaankooda iyo agabkooda si waafaqsan. La shaqaynta soosaarayaasha leh aqoon qoto dheer iyo khibrad wax soo saarka PCB, arrimaha delamination ayaa si wax ku ool ah wax looga qaban karaa. Waxay bixin karaan fikrado qiimo leh, soo jeedin karaan wax ka beddello, ku talin karaan agab ku habboon, oo ay hirgeliyaan farsamooyin wax-soo-saar gaar ah si looga hortago delamination.

Xeeladaha yaraynta delamination waxay kaa caawin karaan wax ka qabashada arrimaha delamination ee PCB-yada. Aqoonsiga iyo kormeerka iyadoo la adeegsanayo baaritaanno joogto ah iyo hababka aan burburin ayaa lagama maarmaan u ah ogaanshaha hore. Farsamooyinka dib-u-hagaajinta sida dib-u-shaqaynta xulashada, duritaanka dhejiska, iyo alxanka dusha sare ayaa loo isticmaali karaa si loo xoojiyo meelaha daciifka ah iyo soo celinta daacadnimada PCB. Wax ka beddelka naqshadeynta ayaa sidoo kale la samayn karaa iyada oo lala kaashanayo khubarada si looga hortago delamination in ay dhacdo. Ugu dambeyntii, la shaqeynta soo saaraha PCB waxay ku siin kartaa fikrado qiimo leh waxayna wanaajin kartaa hababka iyo agabka si wax ku ool ah wax looga qabto arrimaha delamination. Dhaqangelinta xeeladahan, saamaynta delamination waa la yareeyn karaa, iyadoo la hubinayo isku halaynta iyo shaqeynta PCB.

Burburinta looxyada dabacsan waxay ku yeelan kartaa cawaaqib xumo xagga waxqabadka iyo isku halaynta aaladaha elektiroonigga ah. Fahamka sababta iyo hirgelinta farsamooyin ka hortag oo waxtar leh ayaa muhiim u ah ilaalinta daacadnimada PCB.Waxyaabaha ay ka midka yihiin xulashada alaabta, hababka wax soo saarka, kontaroolada deegaanka iyo maaraynta saxda ah ayaa dhamaantood door muhiim ah ka ciyaara yaraynta khatarta la xidhiidha nadiifinta. Khatarta delamination si weyn ayaa loo yareyn karaa iyadoo la tixgelinayo tilmaamaha naqshadeynta, xulashada alaabta ku habboon, iyo hirgelinta habka wax soo saarka ee la xakameeyey. Intaa waxaa dheer, kormeero wax ku ool ah, dayactirka waqtiga, iyo iskaashiga khubarada ayaa gacan ka geysan kara xallinta arrimaha delamination iyo in la hubiyo hawlgalka la isku halayn karo ee PCB-yada dabacsan ee codsiyada kala duwan ee elektiroonigga ah.